ロケーション管理とは？役立つツールと効率化のポイントをご紹介！ 

ロケーション管理とは、商品が倉庫内のどこにあるか、つまり「商品の住所」をデータベースで管理することを言います。流動的に変化する倉庫内の在庫情報。しっかり商品位置を把握しておくことで、ピッキングの時間短縮や、作業の質の標準化に繋がります。 

本記事では、ロケーション管理の方法や使えるツールについて、それぞれの特徴やメリット・デメリットを説明しています。高額なツールを導入しなくてもすぐ実践できる効率化ポイントもご紹介しますので、ぜひ最後までご覧ください。 

ロケーション管理とは

ロケーションとは、主に「列・連・段」などで表記される「商品の保管場所を表す、倉庫内の住所（商品の住所）」のこと。ロケーション管理は、この商品の住所、「どこに、何があるか」をデータベースで管理することを言います。 

場所を探すとき、住所を知っているのと知らないのではかなり効率が違いますよね。商品の住所を正しく把握していれば、つまりロケーション管理を正しく行えば、商品を探し回るという「ムダ」がなくなって出庫作業の時間を短縮できます。
また、新人さんでも商品がどこにあるのか、どこに置けばいいのか分かるので、経験年数によらず作業の質が均一になるのもロケーション管理の大きなメリットです。 

3つのロケーション管理方法！メリット・デメリットは？

業務効率化の第一歩とも言えるロケーション管理ですが、適切な管理方法は倉庫によって異なります。 

ここでは、主な3つのロケーション管理方法についてご説明します。どんな運用方法で、どんなメリット・デメリットがあるのか、どんな倉庫が適しているのか。それぞれの特徴を把握した上で、自社の運用方法を考えてみてください。 

固定ロケーション：「多量少品種」の商品倉庫にオススメ！

固定ロケーションは、各商品に決まった保管場所を割り当てて管理する方法です。「商品AはA-01-02、商品BはB-02-03…」と、商品によって固定の保管場所を決め、絶対そこに保管します。 

メリット 

場所が覚えやすい
各商品が常に同じ場所に配置されるため、どこに何があるのか覚えやすいのが最大のメリットです。ただし、商品の種類が多い倉庫では覚える量も増えるので、苦労します。 

欠品リスクが低くなる
固定ロケーションでは、商品の在庫状況が一目で確認できます。
そのため、目視で在庫管理を行う倉庫（在庫管理システムを導入していない倉庫など）では、欠品リスクを低下させる手段として有効です。 

デメリット 

デッドスペースができやすい 
全ての商品の置く位置が固定されているため、例え空きスペースがあっても、他の商品を置くことができません。そのため、デッドスペースが生まれる要因になります。

商品の変更に対応しづらい 
商品入替や商品の大きな数量変化などがあると、ロケーションのレイアウト変更が必要になり、現場の作業負担が大きくなります。  

フリーロケーション：「少量多品種」の商品倉庫にオススメ！

フリーロケーションは、特定の位置に商品を保管するのではなく、空いている場所に自由に商品を保管していく管理方法です。ロケーションが「自由」なので、保管場所は流動的に変化します。 

メリット 
保管効率が良い 
フリーロケーションは商品の保管位置に制約を作らず、空いている場所に商品を置いていけるので、デッドスペースが生まれません。
倉庫内のすべての空間を有効活用できるため、固定ロケーションと比べ、効率的な保管が可能になります。 

デメリット 
システム導入がほぼ必須 
フリーロケーションでは商品の位置が常に変動します。そのため、各商品とその保管場所をひもづけて正確に記録する必要があります。
しかし、これを紙やExcelなどアナログな手法で行うには非常に手間と負担が伴います。正確性の観点からも、倉庫管理/在庫管理システムを導入していない倉庫では難しい運用方法と言えます。 

システムについては、次の章でご説明します。 

ダブルトランザクション：「多量多品種」の商品倉庫にオススメ！ 

ダブルトランザクション（ダブルロケーション）は、固定ロケーションとフリーロケーションを組み合わせた方法です。

倉庫内を「ピッキングエリア」と「ストックエリア」の2つのエリアに分け、主にピッキングエリアは固定ロケーション、ストックエリアはフリーロケーションで管理を行います。
ピッキングエリアでピッキングを行い、在庫が少なくなったらストックエリアから在庫を補充する、という運用を行います。

メリット
作業効率／保管効率の両立
固定ロケーションによる「ピッキングの作業効率アップ」、そしてフリーロケーションの「商品の保管効率アップ」というそれぞれのメリットが得られます。

デメリット

ストックエリア→ピッキングエリアへの補充作業が必要
ダブルトランザクションでは、ストックエリアからの補充作業が必要になります。補充作業が加わってもなお、ダブルトランザクションの方が効率的であるという場合のみ使用しましょう。

また、この補充が適切に行われないと、「ピッキング中に在庫が無いことに気づき、作業を中断しストックエリアに商品を探しに行く」という無駄な時間が生まれるため、補充ルールの徹底が求められます。

3つロケーション管理方法を紹介しましたが、これらは決して絶対的なものではありません。
「ダブルトランザクションのストックエリアを、一部フリーロケーションで運用する」「基本的には固定ロケーションだけれど、スペースに保管しきれない在庫は別の場所に置いても良い」など、自社の倉庫に合わせた柔軟な運用も可能です。
ただし、いずれの場合も倉庫内で運用ルールを徹底させることが重要です。

ロケーション管理のツール

ここでは、ロケーションのデータを正しく管理しておくためのツールをご紹介します。 
ツールはものによって効果も費用も様々。費用対効果を考えて検討しましょう。 

紙・ホワイトボード・Excel 

固定ロケーションでロケーション管理をしている倉庫では、紙やホワイトボード、Excelでデータ管理を行う場合があります。入出庫の都度、作業者がロケーションを記録し、集計してデータを管理します。

メリット

• 低コスト
• 操作性が高い
• テンプレートがネット上ですぐに見つかる

Excelは多くの企業で導入されており、使用経験のある人がほとんどではないでしょうか。低コストかつ、新しく覚えることが少ないため、ハードルが低く導入できます。

デメリット

• 生産性の低下
• ヒューマンエラーの発生
• リアルタイムな情報共有が難しい
• フリーロケーションは不可能

商品が動く度にロケーションを記録していくのは、かなりの手間がかかります。記録・集計作業に時間をとられて生産性が下がり、ロケーション管理をしてもあまり効率化できていないということも…。ヒューマンエラーが起きたり、最新の情報を得にくかったりという不便さもあります。

倉庫管理システム・在庫管理システム

倉庫管理/在庫管理システムでは、バーコード等の二次元コード、RFIDなどを用いて倉庫内の商品在庫、ロケーションを自動で管理できます。
商品が入庫しロケーションを決めたら、スマートデバイス（タブレットやハンディターミナルなど）で商品とロケーションのコードをスキャンするだけで、自動的にデータがシステムに転送、集計されます。

メリット

• 作業効率アップ
• 正確性アップ
• リアルタイムな情報共有が可能

倉庫管理/在庫管理システムを導入すれば、作業者が行うのは商品とロケーションのコード読み取りだけになります。データは自動で転送され、アナログ管理のデメリットである「作業効率」「正確性」「情報のリアルタイム性」の問題を解決できます。

デメリット

• 導入費用が高額
• システム選定に苦労する

紙やExcelといったアナログ手法と比べ、システム導入にはどうしても高額な費用が掛かります。その価格も「イチから開発を依頼するのか」「パッケージシステムを購入するのか」「パッケージの場合、カスタマイズを行うのか」、「クラウド型（サブスク）かオンプレミス型（買い切り）か」…と、選択により幅は大きいです。

もちろんシステムによって作業が効率化できれば、導入費用以上の効果回収は可能です。しかし、千差万別のシステムの中から自社にふさわしいシステムを選定するには、それなりの時間がかかります。

倉庫管理システムと在庫管理システムの違い

ちなみに、ロケーション管理を可能にするシステムには「倉庫管理システム」と「在庫管理システム」がありますが、それぞれ目的が異なります。簡単にチェックしておきましょう。

倉庫管理システム
倉庫内全般の業務の効率化をはかるのが目的です。
在庫管理の機能もありますが、あくまで倉庫内の在庫のみを管理します。

在庫管理システム
在庫適正量を管理し、利益を最大化することが目的です。
こちらは、店舗などの倉庫外の在庫も管理します。

ロケーション管理には、絶対にシステム化が必要というわけではありません。
ただし、システムはロケーション管理を行うにあたって、効率と正確性を両立させてくれるツールです。フリーロケーションを行う場合や、「記録作業に手間がかかる」「在庫情報が合わない」という課題を解消したい場合は、システム導入を検討してみてはいかがでしょうか。

すぐに実践できる！ロケーション管理の工夫

システム導入はロケーション管理の効率化に非常に優れたツールですが、やはり導入費用がネック。
しかし、コストをかけずとも、ロケーション管理を効率化する方法はあります。まずはすぐに実践できる、「配置」や「ロケーション設定」の工夫から始めてみてはいかがでしょうか。 

工夫①　「配置」による効率化 

歩行距離を短縮できる配置にする 
ピッキングの効率を上げるには、導線を短くすることも重要です。 

注目すべきは、「出庫頻度」です。出庫頻度が高い商品は出庫口付近に、頻度が低いものは出庫口から離れた位置に配置することで、ピッキング時の移動距離を短縮できます。
また、合わせて出庫されることが多い商品があれば、それらはセットで近くに置いておきましょう。 

ミスを防ぐ配置にする
似た商品が近くにあると、ピッキング時にミスが起こるリスクが高くなります。作業者がミスに気をつけるのは当然のことですが、間違いやすい商品は離れた場所に置いて、ミスを防止しましょう。 

工夫②　「ロケーション設定」による効率化

誰でも分かるロケーションを設定する 
倉庫内のどの場所を指しているのか、誰でもすぐに分かるようなロケーションの記号、番号の振り方をしましょう。
ロケーションは基本的に「列・連・段」で設定しますが、さらに分かりやすくするために、「建物」や「エリア」などの区分を設けている倉庫もあります。 

ルールを決め、徹底する 
ロケーション設定のルールを倉庫内で決めて、それを徹底させることも重要です。「どの作業者でも理解できる」ロケーションにすることで、作業効率は格段にアップします。ルールはマニュアル化し、少なくとも同じ倉庫内で確実に共有できるようにしておきましょう。 

まとめ

ロケーション管理を行うと、ピッキングの作業効率化や、作業の質の標準化が叶います。 
ロケーション管理の方法には「固定ロケーション」「フリーロケーション」「ダブルトランザクション（ダブルロケーション）」の3種類がありますので、自社の倉庫の特徴に適したものを選びましょう。 
ロケーション管理は、システム導入といったツールの活用の他、配置・ロケーション設定の工夫でも効率化が可能です。 システムに関しては、効果も高いぶん費用も掛かり、導入のハードルは高くなっています。システム導入に関するお悩みがある場合は、お気軽にご相談ください。